Les flux décapants doivent posséder les propriétés suivantes :
- Fondre à une température inférieure d'au moins 100°C du solidus de l'alliage d'apport (corrélation avec la brasure et les métaux assemblés)
- Rester stables jusqu'à la température maximum nécessaire (plage d'activité)
- Rester actifs sur toute la durée du cycle de brasage (durée de vie)
- Dissoudre les oxydes métalliques des différents métaux en jeu (choix du type de flux)
- Etre suffisamment fluides, même lorsqu'ils sont chargés d'oxydes dissous, pour être déplacés facilement par la brasure dans les interstices capillaires du joint
- Etre faciles à éliminer après brasage (répartition du borax, acide borique, fluorures et bi-fluorures alcalins)
Les surfaces destinées à être brasées doivent être préalablement nettoyées, afin d'éliminer les graisses et oxydes stables présents avant et pendant le brasage à l'air et dont la présence fait obstacle au mouillage de la brasure. Il faut pour cela faire appel au flux qui a ensuite pour rôle, pendant le brasage, de former une pellicule continue sur la surface du joint afin d'éviter l'oxydation de celui-ci.
Il existe également un procédé de saturation du gaz acétylène avec un désoxydant approprié réalisé par le passage du gaz dans un appareil autofluxant rempli du liquide Fluxogaz afin de concéder à la flamme habituellement oxydante un pouvoir désoxydant. Néanmoins ce procédé empêche exclusivement la formation d'oxydes à l'extérieur du joint et non pas à l'intérieur où l'on appliquera un flux pâteux approprié à l'assemblage.
Certaines précautions doivent être prises lors de leur emploi.
Les flux contiennent des produits irritants et/ou toxiques et ne doivent pas rester en contact avec la peau. De plus à certaines températures, les flux sont instables et dégagent des vapeurs toxiques pour les yeux et les muqueuses. Il est donc nécessaire de bien ventiler les ateliers et les postes de brasage.